건식 혼합물 : 스크 리드 용 수리 혼합물 선택

바닥 마감재는 마무리 코팅 아래에서 수행되며 바닥 표면을 따뜻하게하고 수평을 맞추기 위해 설계되었습니다. 또한 열 및 차음 성능을 향상시킵니다. 고품질 솔루션을 얻으려면 준비에 대한 책임감있는 접근 방식을 취해야하므로 기성품 인 드라이 믹스를 사용하는 것이 훨씬 쉽고 편리합니다.

건설 작업을위한 건식 혼합물은 폴리머 또는 미네랄 (때로는 두 성분 모두) 바인더와 수식어가 존재하는 공장에서 만들어진 혼합물입니다. 이러한 플로어 용 퍼티는 설치 작업을 크게 단순화하고 단축하며,용액을 준비하기 위해서는 일정 비율로 물로 희석하고 혼합기로 혼합하면 충분합니다.

건식 블렌드를 사용하여 만든 표면은 내구성과 내구성이 뛰어납니다. 또한, 조성물 내의 첨가제로 인해, 그러한 조성물은 내한성 또는 내 습성 증가, 경화 시간 감소 등의 추가 특성을 가질 수있다.

유효 성분은 다음과 같습니다 :

• 광물 기원의 결합 물질;
• 중합체 - 기초 수식어;
• 용액의 레올 로지 (안정화) 능력을 조절하는 물질;
• 응집체 (점토가 아니고, 철저하게 세정 된 모래, 팽창 된 점토 및 다른 분획물의 다른 성분);
• 설정 속도를 결정하는 구성 요소.
• 서리 솔루션을 제공하는 첨가제.

각 구성 요소는 혼합물의 하나 또는 다른 특성을 제공하므로이 상호 작용의 결과로 특정 유형의 작업에 대해 고유 한 혼합물이 얻어집니다.

기성품 인 석회는 혼합물의 무기 첨가제로 작용하기도합니다. 다른 장점으로는 항진균 효과가 있습니다. 바인더 성분의 역할에서, 대부분의 경우에, 석고, 포틀랜드 시멘트, 무수물, 중합체 - 기반 분 산성 분말, 백색 시멘트가 사용된다.

혼합물의 특징 중 하나는 적용의 단순성입니다. 그것들은 그 유동성으로 인해 균열을 채우는 균일 한 코팅을 형성합니다. 조성물에 존재하는 가소제는 후자를 제공 할 수있게하며, 대부분의 혼합물에서 이것은 C-3이다. 그것의 존재는 용액에 추가 물을 가하지 않고 질량의 유동성과 소성을 가능하게합니다.

결과적으로, 도포 후 조성물의 계층화를 피하고, 결과적으로 그 강도를 감소 시키므로, 조성물에 수분 - 보유 성분의 존재를 허용한다. 일반적으로 물과 접촉하면 풍부한 거품을 형성하므로 소포제와 함께 첨가됩니다.

현대의 건식 혼합물은 일반적인 시멘트 콘크리트 유사체의 작동 및 기술적 특성이 열등하지 않으며 때로는 여러 매개 변수에서이를 뛰어 넘습니다.

기성품의 장점은 다음과 같습니다.

• 준비의 단순성 - 부품의 부피와 비율을 측정 할 필요가 없습니다.
• 대부분의 건조 혼합물은 시멘트 콘크리트 모르타르에 비해 가볍기 때문에 운송 및 설치 과정을 용이하게합니다.
• 완성 된 제품을 사용하면 고가의 특수 장비 (예 : 콘크리트 혼합기)가 필요 없으므로 주입 작업이 크게 단순 해지고 작업 원가가 절감됩니다.
• 건식 혼합물을 사용하면 두께가 5mm 인 커플러를 만들 수 있지만 강도 속성에서는 20mm 콘크리트 스크 리드보다 열등하지 않습니다.

• 혼합물의 하나 또는 다른 특성에 대한 원인이되는 특수 첨가제의 조성물로의 도입으로 인해 바람직한 보편적 인 특성 (예를 들어, 증가 된 내 습성, 향상된 단열 등)을 갖는 조성물을 선택할 수있는 능력;
• 드라이 믹스의 대부분은 스크 리드의 경화 시간을 단축 시켰으며, 콘크리트 아날로그의 경우 항상 4 주 이상이었습니다.
• 전문 건축 기술 없이도 스크 리드를 사용할 수있는 능력 - 혼합물은 소성, 유동성을 특징으로하며 자체 수준의 능력을 갖추고 있습니다.

바인더의 유형에 따라 제품은 다음과 같이 나뉩니다.

• 시멘트 배합물;
• 석고 기반 아날로그.

전자는 미세한 시멘트로 이루어져 있으며, 유기 및 무기 성분은 모두 충전제 및 첨가제의 역할을합니다. 가소제가 있어야합니다.

시멘트 조성물은 용도와 목적에 따라 다음과 같이 변형 될 수 있습니다.

큰 분수의 필러로 특징 지어 짐. 화강암 조각이나 팽창 된 점토로 바닥 레벨을 3 ~ 4cm 높일 수 있지만, 거친 혼합은 코팅의 완벽한 평탄성과 균일 성을 달성 할 수 없으므로 마감 스크 리드에 대한 혼합물 층이 그 위에 놓입니다. 초안 및 마감 구성은 라미네이트, 나무 바닥, 리놀륨 또는 카펫 아래의 바닥에 적합합니다.

타일을 거친 넥타이에 고정 시키거나 거리의 독립된 바닥 (베란다, 베란다 등의 바닥)으로 사용할 수 있습니다. 충전물의 두께는 대개 30-80 mm입니다.

바닥 덮음이 유지할 수있는 가장 평등하고 원활한 기초의 접수, 미세 성분 및 가소제 제공. 강도를 증가시키기 위해, 보강 섬유가 때때로 조성물에 도입된다. 대부분의 경우, 요구되는 코팅을 얻기에 1-1.5cm의 층이 충분하며 최소 두께는 0.5cm입니다.

탑 코트 대신 서브 플로어 위에 사용할 수 있습니다. 스크 리드 바닥 타일에 붙이기 위해 설계되었으며, 후속 마무리 바닥재 용 보강재 및 단열재로도 사용됩니다.

매우 작은 (0.3mm 이하) 충전재가 특징입니다. 또한 조성물에는 혼합물의 자기 평탄화 특성을 제공하는 성분이있다. 부드럽고 내구성이 강한베이스의 경우 0.5cm의 두께로 충분합니다. 스크 리드의 세팅 속도를 가속화하는 특수 구성 요소의 존재로 인해 쏟아진 후 6-8 시간 동안베이스 위를 걸을 수 있습니다.

이러한 혼합물은 열 전도율 및 유동성이 높기 때문에 일반적으로 "따뜻한 바닥"시스템에서 사용됩니다.

석고 믹스는 건조 속도와 경제성 측면에서 시멘트 믹스와 다릅니다. 항 박테리아, 열 및 음향 단열 특성을 지니고 있으며 작동 중 분진이 발생하지 않으며 환경 친화적입니다.

기초는 미네랄 섬유와 결합 된 미세하게 채워진 필러입니다. 후자는 솔루션의 강점을 제공합니다. 석고 혼합물은 옥외 사용에는 적합하지 않으며 습도가 높은 방에서는 사용하지 않습니다.

오늘날 스크 리드 (screed)의 다른 버전 인 소위 드라이 (dry)가 있습니다. 이의 사용은 콘크리트 사용을 의미하지 않으므로 결과 레이어를 즉시 사용할 수 있습니다.의심의 여지없이 제품의 장점은 실용성, 사용 편의성, 설치 시간 단축 기능입니다.

건조한 혼합물은 물로 희석되지 않고 바닥에 즉시 채워지고 비콘으로 수평을 이루게됩니다. 그 위에 바닥재가 설치된 OSB 또는 석고 섬유 시트가 겹쳐져 있습니다.

별도의 그룹에서 방수를위한 혼합물을 강조 표시해야합니다. 오랫동안 역청탄베이스의 방수 마스틱이이 목적으로 사용되었지만 건식 혼합물을 사용하면 보호의 신뢰성과 내구성이 향상되었습니다.

방수 혼합물은 동결과 해동의 많은주기를 견뎌야하며 또한 향상된 강도 특성을 가지므로 바닥 아래의 스크 리드로도 사용될 수 있습니다.

상기 조성물은 필름 및 침투로 나누어진다. 첫 번째 (그런 스크 리드는 "스크 리드"라고도 함)는 표면에 스크 리드를 형성하는 반면, 두 번째 솔루션은 표면층을 형성 할뿐만 아니라 재료의 두께에도 침투합니다.이 때문에 모세관 방수 처리가 가능하여 작업 표면의 보호가 크게 향상됩니다.

들어오는 응집체의 크기에 따라, 상기 조성물은 모르타르, 콘크리트 및 분산되어있다. 굵은 골재와의 혼합물은 황삭, 작은 분획 (거의 분쇄 된 분진) - 마무리 작업에 사용됩니다. 구성 요소의 최소 치수에는 자체 수평 조절 화합물이 있습니다.

건식 혼합물의 특성은 조성 및 목적의 특성에 따라 결정됩니다. 일반적으로 이들은 98-99 %의 높은 수분 보유 능력으로 구별됩니다 (비교를 위해 시멘트 - 모래 모르타르의 동일한 지표는 90-93 % 임). 이 값은 주입 공정 중에 물을 흡수하는 용액의 능력을 나타냅니다. 수분의 건조한 성분을 과도하게 흡수하면 용액의 박리가 일어나고 강도가 감소합니다. 98-99 %의 기성품 용액의 수분 유지로 인해 이의 박리는 1-2 %에 불과합니다 (가정용 솔루션의 경우이 수치는 10 %입니다).

특수 성분의 존재로 인해, 최종 혼합물의 최상의 접착력을 얻을 수 있습니다. 대부분의 작업 기반 (콘크리트, 목재, 벽돌)과의 접착력이 우수하며 후속 마무리 코팅의 강도와 내구성이 우수합니다.

스크 리드 건조 혼합의 일반적인 목적은 바닥재가 가능한 표면의 구성입니다. 혼합물의 좁은 "특수화"는 그 조성에 의해 결정됩니다. 마감 코팅을위한 아날로그뿐만 아니라 바닥의 거친 정렬을위한 제품을 할당하여 매끄럽고 균일 한 코팅을 형성합니다.

생성 된 바닥은 토양 아래에 묻혀 사용되어 방수를위한 소위 조성물 인 증가 된 습기 및 범람 표면을 발생시키는 경향이 있습니다.

다양한 바닥재 접착제가 있습니다. 이 화합물은 높이 차이를 줄이는 능력이 없지만 바닥 피복 및 스크 리드의 향상된 접착력을 제공합니다.

마지막으로, 일부 제조업체는 바닥뿐만 아니라 예를 들어 보강, 석고 및 밀봉 조인트에 적합한 보편적 인 포 뮬레이션을 생산합니다.

전문가들은 잘 알려진 브랜드의 드라이 믹스만을 구입하고 첨부 된 문서를주의 깊게 연구 할 것을 권장합니다. 위조품 시장에 너무 많은 것이 있기 때문입니다. 고객의 신뢰를 얻은 평판 좋은 제조업체 중에는 다음과 같은 브랜드가 있습니다.

각종 건축 혼합물의 가장 고명 한 독일 제조자. 범위는 시멘트 및 석고 기반 화합물을 모두 포함합니다.

스크 리드 (screed) 조직을 위해서는 시멘트 혼합물 "우보 (Ubo)"를 선택할 수 있습니다.향상된 단열 특성. 이것은 폴리스티렌 알갱이의 사용을 통해 달성되었습니다.이 필러를 사용할 때, 생성 된 제품은 내구성, 강화 된 열 및 차음 특성을 특징으로합니다.

같은 브랜드의 바닥을위한 또 다른 라인 - "Boden". 여기에는 다양한 숫자로 지정된 제품이 포함됩니다. 예를 들어, "Boden 15"는 두께가 2 ~ 15 mm 인 초 미세 층을 형성하기위한 조성물입니다. "Boden 25"는 두꺼운 층으로 채워져 있으며 최대 30mm의 표면 높이 차이를 균등화 할 수 있습니다. 높이의 차이가 큰 바닥을 준비하려면 제조업체에서 "Boden 30"을 혼합하여 사용하도록 제안합니다. 그것의 도움으로 80mm까지 층을 적용하는 것이 가능합니다.

이 브랜드에서는 바닥에 몇 가지 믹스가 만들어집니다. 예를 들어, "Ceresit CN 80"은 최대 80 mm 두께로 부을 수 있습니다. 그리고 8 시간 후에 범람 한 표면을 걸을 수 있습니다.

제품 "Ceresit CN 808"은 초강력으로 간주되며 증가 된 내마모성도 다릅니다. 이를 통해 건물 안팎에서 사용할 수있을뿐 아니라 마감 칠 없이도 작동 할 수 있습니다.

보편적 인 동작은 "CN 175"커플러로 특징 지어 지는데, 이는 셀프 레벨링 혼합물로 제공됩니다. 채우기 두께 - 최대 60 mm.

건축 혼합물의 선도적 인 국내 제조업체 중 하나. 바닥을 채우기 위해서는 "Startoline 41"과 "Mixline T-44"를 구입해야합니다. 첫 번째는 온열 바닥과의 결합에 권장됩니다. 두 번째는 두꺼운 (최대 150 mm) 층으로 적용 할 수 있습니다. 이것은 수동으로 또는 특수 장비를 사용하여 수행 할 수 있습니다.

1940 년대 러시아의 역사가 시작된 러시아의 제조업체. 과거의 존재 기간 동안이 회사는 제품 품질을 평가하고 제어하기위한 특수한 수식을 개발했습니다. 마루를위한 혼합물은 5 개의 항목을 포함한다. 황삭을 위해 건물 내부 및 외부에서 시멘트, 석회 및 모래의 "Volma Rovnitel rough"를 생산했으며 합성 구성 요소와 섬유소 보론을 추가했습니다. 증가 된 내구성, 내마모성을 보완하며 단열 바닥 아래 접근합니다.

Volma Bulk Arena는 두꺼운 스크 리드에도 적합하지만 더 유동적입니다. "Volma Nivelir Express"구성의 적용 범위 - 일반적인 수분 수준의 내부 가열 대상. 이 혼합물은 초안 및 마무리 충전물에 모두 적합한 석고를 기반으로하며 "온돌 바닥"시스템과도 호환되며 열 유지 스크 리드로 사용됩니다.

Volma Nivelir Top은 초박형 스크 리드가 필요한 경우뿐만 아니라 높은 습도를 포함한 작동 부하가 증가하는 경우에 사용됩니다. 코팅 두께는 3 ~ 20mm 일 수 있습니다.

Volma Level Comfort를 사용하면 가능한 최고급 스크 리드를 얻을 수 있습니다. 실내에서만 사용됩니다.

이미 언급했듯이, 명시된 기술 특성은 원래의 생산과 높은 품질의 혼합으로 입증되었습니다. 만료되지 않는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 제품의 작동 특성이 손실됩니다. 재료의 그늘을 평가할 필요가 있습니다. 부자가 노랗거나 벽돌처럼 붉지 않아야합니다. 이는 과도한 양의 모래와 심지어는 점토가 조성되어 있음을 나타냅니다.

바닥에 가해지는 하중이 높을수록 혼합물의 강도와 마모 저항의 지표가 높아야하며 스크 리드 층이 두꺼워 야합니다. 눈에 띄는 높이 차이가 난다면, 대충 정렬을 위해 제품을 구입하는 것이 더 합리적입니다. 그것은 거친 분쇄 재료를 포함합니다. 그 위에, 당신은 마무리 스크 리드에 대한 아날로그를 부을 수 있습니다. 두꺼운 층 (20 mm 이상)을 가진 소분 혼합물의 채우기는 소비가 증가함에 따라 합리적인 것이 아닙니다.

전동식 바닥 아래의 스크 리드 (screed)는 유리 섬유와 함께 화합물을 사용하는 것이 좋습니다. 혼합물은 바닥 난방 시스템과 함께 설계되고 호환되는 것이 바람직하다. 표면 유형을 고려하십시오. 따라서 목재로 작업하는 경우 석고 또는 건조한 혼합물을 선택하는 것이 좋습니다. 그들은 나무의 구조를 보존하는 데 오랜 시간을 허용 할 것입니다.

기성품 혼합물을 사용하는 특징 중 하나는 콘크리트 믹서 또는 기타 특수 장비의 작업을 거부하는 것입니다.

상기 조성물은 적합한 용기에서 혼련된다. 또한 혼합을 위해 노즐이있는 믹서 또는 드릴이 필요합니다. 혼합기의 균질성을 수동으로 달성 할 수 없으므로 그러한 혼합기는 의무 사항입니다. 반죽 용액을 혼합하기위한 특별한 믹서를 구입할 수도 있습니다.

바닥 허용 수준을 수평으로 맞추십시오.채우기의 최종 결과가 그것에 따라 달라 지므로 저장하지 마십시오. 가장 정확하고 추가적으로 레이저 레벨은 편리하고 사용하기 쉽습니다.

채워진 솔루션을 평준화하기위한 규칙뿐 아니라 비콘의 사용은 전체 표면에 대해 동일한 두께의 스크 리드를 구현할 수 있습니다. 후자가 알루미늄으로 만들어진 것이 더 낫습니다 (그러한 제품은 낮은 무게와 부식에 대한 저항력을 가지고 있습니다). 규칙은 직사각형, 복합 또는 양면 일 수 있습니다. 흙손이나 사용하기 쉬운 석고 강판으로 사소한 불규칙성을 부드럽게 할 수 있습니다.

용액이 전체 백을 필요로하지 않고 일부분 만 필요로하는 경우 디스펜서를 사용하지 마십시오. 대량 및 액상 제품 용 디스펜서를 사용하면 필요한 양을 정확하게 측정 할 수 있습니다.

간단한 계산은 얼마나 많은 수의 마른 믹스 봉지가 필요할지 파악하는 데 도움이됩니다. 우선, 채울 볼륨을 계산해야합니다. 이렇게하려면 방의 넓이에 스크 리드의 두께를 곱해야합니다.

얻어진 계수는 0.1을 곱한 다음, 스크 리드 두께가 10 mm 인 1 m2 당 혼합물 소비량으로 포장에 표시된 수로 나누어야합니다.결과는 작업에 필요한 혼합물의 총 킬로그램 수입니다. 이제 몇 킬로그램의 가방 (25kg 또는 50kg)을 포장하는지 고려하여 필요한 수의 봉투를 계산할 수 있습니다.

필요한 양의 혼합물을 조금 다르게 계산할 수 있습니다. 이를 위해 필요한 두께를 뚫기 위해 1m2 당 몇 kg의 혼합물이 필요한지 먼저 계산합니다. 재료 두께는 이미 언급했듯이 10 mm의 두께로 포장되어 있습니다. 대부분의 경우 20kg입니다.

당신이 3cm의 두께로 바닥을 채워야한다고 상상해보십시오. 우리는 20x3을 곱해서 60kg을 얻습니다. 이것은 층 두께가 3 cm 인 1m2의 스크 리드를 만드는 데 필요한 건조 혼합량입니다. 이제 전체 공간을 채우는 데 필요한 재료의 양을 계산해야합니다. 면적이 10m2라고 가정합니다. 60을 곱해서 600kg을 얻습니다. 이것은 혼합물의 총 질량입니다. 제품을 50kg의 주머니에 포장하는 경우, 각 주당 25kg, 그 다음 24 주머니의 경우 12 개의 주머니가 필요합니다 (600 분주 50).

일반적으로 드라이를 사용하여 스크 리드를 붓는 것은 콘크리트 솔루션을 사용하는 유사한 작업과 다르지 않습니다.우선, 작업대를 준비 할 필요가 있습니다. - 깨끗하고 먼지를 털어 내십시오. 그런 다음 레벨을 결정하고 비콘을 설치 한 다음, 넥타이를 부어 필요에 따라 정렬하십시오.

조성물을 적당한 부피의 깨끗하고 건조한 용기에 붓고, 그 후 필요한 양의 물을 첨가한다. 혼합물을 믹서로 교반하고, 부재시에는 드릴에 혼합 노즐을 사용할 수 있습니다.

혼합물의 균일도가 일정 해지면 2 ~ 3 분간 (또는 제조사가 지시 한 시간) 그대로 두었다가 다시 반죽 해주십시오.

기성품 인 혼합물은 빨리 결빙된다는 것을 기억하는 것이 중요합니다 (보통 40-50 분 내에, 석고 - 때로는 더 빠름). 조성물의 비합리적인 소비를 피하기 위해 소량으로 혼합하는 것이 도움이됩니다. 희석 된 용액의 부피는 스크 리드를 부어 딱딱 해지기 전에 레벨을 맞추기에 충분해야합니다.

이 경우, 다음 섹션은 가능한 한 빨리 부어 져야하며 최소한의 "솔기"를 만들기 위해 노력해야합니다. 이것이 스크 리드의 견고 함을 보장하는 유일한 방법입니다.

바닥 찜질에 대한 더 많은 권장 사항은 다음 비디오를 참조하십시오.