용제 : 선택 및 적용 분야

오늘날 페인트 및 바니시 (LKM)의 러시아 시장에는 가격, 화학 성분 및 적용이 다른 방대한 양의 용제가 있습니다. 이것은 적용 가능성에 따라 별도의 유형의 솔벤트가 특수한 유형의 도료 재료에만 해당된다는 사실 때문입니다. 따라서 적용을위한 기술의 효과와 정확성을 보장 할 수있는 솔벤트를 신중하고 정확하게 선택할 수 있습니다.

전형적인 정의에서의 용매는 액체, 고체 또는 기체 성 물질로 다른 고체, 액체 또는 기체 성 물질을 용해시킬 수 있습니다. 가장 유명한 무기 용제는 일반적인 물로서 무기 및 유기물의 다양한 농도를 완벽하게 용해합니다.

유기농이 더 효과적입니다.이러한 용매는 더 우수한 기능적 특성을 갖기 때문입니다. 이러한 조성물은 균질하고 이질적이다 (혼합 됨). 첫 번째는 주로 주류 제품입니다.

이종 용매 (백색 정신, 테레빈 유 및 기타) 정제 된 석유 제품과 필수 물질을 담고 있어야한다. 높은 휘발성과 함께 인화성 및 독성이 있으며 엄격한 안전 조치를 취해야합니다. 밀도, 모양, 휘발성, 수분 함량 및 기타 특성과 같은 특성에 대해 각 경우에 특정 용매의 사용 적합성을 평가하는 것이 필요합니다.

이 시약의 특성뿐만 아니라이 시약의 기술적 특징은 다음과 같은 많은 기술적 특징에 의해 결정됩니다.

• 에틸 에테르 휘발성;
• 화학 순도;
• 응고 번호;
• 산가;
• 피셔에 따르면 물의 비율.

이에 따라 3 가지 용매 그룹이 휘발성으로 구분됩니다.

• 쉬운 비행 - 최대 7 개;
• 중 휘발성 - 7-13 단위;
• 저 휘발성 - 13 개 이상의 유닛.

용매의 휘발성은 도료의 건조 기간뿐만 아니라 도포 방법 및 코팅의 작동 특성에 달려 있습니다.

솔벤트를 선택하는 과정에서 중요한 역할은 솔벤트 순도입니다. 표시기는 그 안에 포함 된 다양한 불순물의 정량적 인 내용을 반영합니다. 순도가 높을수록 용매가 더 효율적입니다.. 따라서 순도의 수준과 그 가치가 증가합니다.청결도는 5 단계이며 각 단계마다 고유 한 레이블이 있습니다. 예를 들어, 레벨 1 - 기술 시약 ( "T")는, 불순물 오염의 내용은 다른 수준의 감소에있는 5 %까지 허용한다.

고순도 ( "고순도"시약) 참조 일반적으로 지칭된다. 그들은 고도로 전문화 된 분야 (예를 들어, 의학 분야)에서 사용됩니다. 기술 아날로그는 건설 및 일상 생활에서 사용됩니다.누구의 효율성 및 가격 매개 변수가 필요한 요구 사항을 충족시킵니다.

번호 응고 - 인디케이터가 용해 된 니트로 셀룰로오스 코팅제 성분의 체적 비율에 큰 볼륨을 시약. 예를 들어 37 %를 초과하는 비율로 희석 과정에서 36 %, 즉의 용매 성분에 위치한 니트로 성분 코팅은 자신 고유의 물리 화학적 특성을 잃게되므로, 침전물로 이동하기 시작. 즉, 응고 속도 -이 마진이 반응물을 혼합.

산성 수 (AN)는 유리 산 페인트 성분을 중화하는 특수 첨가제의 양 (보통 수산화 칼륨)를 반영한다. 이 매개 변수가 낮을수록 LKM 최적 조건을 부여하는 데 필요한 시약 양이 줄어 듭니다.. 지표는 희석되는 물질 1g 당 밀리그램 (mg / g)으로 표시됩니다. 예를 들어, 제품의 "CN"0.06 mg은 원하는 상태를 부여하기 위해 도료 및 바니시 재료가 총 부피의 최소 6 %를 필요로 함을 의미합니다. 더 작은 비율의 사용은 비생산적입니다.

도료 재료의 성질을 변화시키는 물질로서 용매는 유동성 및 점도를 향상 시키는데 사용됩니다. 그들의 응용 프로그램의 주요 목적은 작업의 효율성을 높이는 것입니다.

그리고 이러한 의미에서 다음과 같은 작업을 해결합니다.

• 유동성을 향상시키고 작업주기를 가속화시키기위한 두꺼운 코팅의 희석;
• 각종 표면의 청소;

• 접착 성을 개선하기 위해 처리 된 표면을 세척, 소독 및 탈지하는 단계;
• 접착제 제조;
• 접착력을 향상시키는 함침 일관성의 제조;
• 작업복 및 장비 청소.

유기 용제는 광범위한 코팅제 생산에 널리 사용됩니다.

원칙적으로 용제 자체와 그것이 용해시키는 농도는 어느 정도 유사하다. 즉, 극성 원리가있다.

이러한 기능을 기반으로 솔벤트는 필요한 요구 사항을 충족해야합니다.

• 페인트 코팅과 반응하지 않고 높은 수준의 증발을 나타냅니다.
• 비 흡습성 (물에 반응하면서 그들에게 고유 한 특성을 변화시키지 않음);
• 혼합 시약은 쉽게 균질 한 일관성을 이끌어 내야한다.
• 용매는 표면에 적용될 때만 코팅에 영향을 미치고이어서 증발해야한다.

무기 시약과 비교하면, 유기물은 더 넓은 기능적 특성 때문에 더 자주 사용됩니다. 유기 시약은 조성이 균일하고 이질적입니다.

균질 95-100 %는 주성분 인 염기로 구성됩니다. 때로는 시약의 농도를 줄이기 위해 물과 같은 다른 환경에서 용해 될 수 있습니다. 원칙적으로이 그룹의 용매 비용은 결합 된 것보다 적지 만 다른 물질과의 상호 작용에 대한 적용 범위가 더 좁습니다.

이기종 (번호) - 혼합 방법으로 얻은 시약은 조성 및 제조 기술이 다릅니다. 가격과 효율성면에서 볼 때, 동급 제품과 크게 다릅니다.

또 다른 분류는 코팅을위한 다음과 같은 유형의 유기 시약을 형성합니다 :

• 탄화수소;
• 알콜;
• 에테르.

제 1 그룹 - 탄화수소는 다음과 같다 :

• 가솔린;
• 흰 정신;
• 용매;
• 테레빈 유;
• 벤젠.

그들은 가연성이며 물에 녹지 않습니다.

• 테레빈 유 껌과 pnevny 두 가지 버전에서 사용됩니다. 첫 번째 제품은 색이 없거나 180 °까지의 끓는점을 가진 약간 황변하는 물질이 더 좋은 품질입니다.두 번째는 다소 어둡고 자극적 인 냄새가 난다. 구조는 LKM의 작업에 널리 사용됩니다. 에테르, 알콜 및 염소화 유도체와 잘 반응하여 LKM을 용해시켜 건조를 촉진합니다. 그것은 마스 틱 조성물의 제조 및 습식 분쇄에 사용됩니다.
• 백령 - 석유 증류 제품은 휘발유와 등유 분 수 사이의 중간 생성물입니다. 무색의 휘발성, 비등점이 165 ° 이하. 페인트 재료를 녹일 수있는 능력은 테레프탈보다 약간 낮습니다. 습식 분쇄 공정에 사용됩니다.

• 가솔린 - 오일 증류의 휘발성 제품. 인화성, 폭발성 혼합물을 형성 함. 가구의 장식에 높은 휘발성으로 인해 매우 드물게 사용됩니다.
• 벤젠 - 색이없는 이동성 휘발성 물질. 실제로, 90 % 및 50 % 제제가 사용된다. 독성, 인화성, 폭발성 혼합물을 형성 할 수 있음. 로진, 왁스, 고무 및 기타 물질은 완벽하게 용해됩니다. 바니시의 제조 (두께를 낮춤) 및 니트로 락의 용매 시약으로 사용됩니다.

도료 재료를위한 시약의 다음 그룹은 에틸과 부틸이 가장 널리 사용되는 알콜입니다 :

• 에틸 알코올 - 당의 발효 산물을 증류하여 생긴 색상이없는 액체 물질. 도장 작업 영역에서는 적어도 90 °의 요새가 사용됩니다 (강도가 낮 으면 결혼으로 이어집니다). 쉘락 같은 특정 수지와 반응 할 수 있습니다. 그것은 nitrolak에 대한 시약과 함께 희석제로 사용됩니다.
• 부틸 알코올 - 니트로 셀룰로오스 래커를위한 우수한 시약으로 필름의 품질을 향상시키고 코팅의 미백을 감소시킵니다.
• 메틸 알코올 - 색이없는 액상 제품으로서 목재를 증류 할 때 얻어진다. 일반적으로 아세톤과 에스테르가 첨가됩니다. 메탄올이라고하는 순수한 형태. 특정 종류의 수지와 오일을 잘 녹입니다. 일부 산업에서는 독성 때문에 제품 사용이 제한됩니다.
• 에틸렌 글리콜 - 색과 냄새가없는 점성 액체. 물과 잘 섞는다. 증발 률이 낮아 필름 형성 및 코팅 조건에 긍정적 인 영향을 미치며 우수한 외관을 유지하고 연마하기가 더 쉽습니다. 이 제품은 수지를 기본으로 한 바니쉬 제조에 사용됩니다.

마지막 그룹은 에테르 (메틸, 에틸, 부틸 및 기타)로 표시됩니다. 제품은 주로 니트로 셀룰로오스와 함께 시약으로 사용되며, 조성물을 필요한 점도로 가져 오기 위해 이들 혼합물의 제조에 사용됩니다.

• 메틸 아세테이트 - 액체, 저 끓는점, 유독성, 인화성, 휘발성 물질 (플래시 T-13-16 °).
• 에틸 아세테이트 - 약간 휘발성 액체 물질 (비등점 - 78 - 82 °). 알콜, 에테르, 지방 및 오일과 다른 비율로 혼합. 우수한 수지 및 왁스 시약.
• 부틸 아세테이트 - 집중적이지 않은 증발이있는 황색 액체. 그것은 바니시 필름의 미백을 방지 할 수있는 건조 속도의 지연 제로 사용됩니다.
• 아밀 아세테이트 - 증발이 적은 액체. 니트로 셀룰로오스, 오일 및 특정 유형의 수지를위한 우수한 시약. 범위는 부틸 아세테이트와 유사합니다. 종종 가구의 복원에 사용됩니다.
• 아세톤 - 매끄러운 냄새가 나는 휘발성 액체로 니트로 셀룰로오스가 완벽하게 용해됩니다. 시약은 화재 위험합니다. 다양한 비율로 알콜, 에테르 화합물 및 물과 쉽게 혼합됩니다.

도료 재료를 요구되는 조건으로 가져 오기 위해 종종 혼합 된 시약 조성물을 사용하는데, 이는 전체 코팅의 상태에 중요한 영향을 미칩니다. 낮은 비등점의 아세톤 인 메틸 / 에틸 아세테이트가 조성물에 포함되어 있기 때문에, 래커는 빠른 증발로 인해 흐려지며 반대로 아세테이트 아세테이트 또는 아밀 아세테이트와 같은 고비 점용제 만 사용하면 코팅의 건조 속도가 감소합니다.

오늘날 시장에 보편적 인 용매, 예를 들어 대중적인 제품 646이 있으며 매우 전문화되어 있습니다.

• Rostex Super에서 제조 한 Solvent 1120은 내 부식성 프라이머에 이상적입니다. 이 경우, 조성물은 신속하고 용이하게 도포되고, 건조 후 표면은 평평하고 매끄러 워진다.
• 솔벤트 1032는 스프레이 방법으로 알키드 페인트와 작업하기 위해 개발되었으며, 이는 효과적인 장비 세척에 적합합니다.

다양한 등급의 다양한 유기 및 무기 시약이 있습니다.

등급 데이터에 따르면 다음과 같은 외국 브랜드가 판매 측면에서 상위 10 위 안에 있습니다.

• PPG (미국);
• AkzoNobel (네덜란드);
• 헨켈 (독일);

• Sherwin-Williams (미국);
• Valspar (미국);
• Axalta (미국);

• Basf (독일);
• 간사이 (일본);
• 시카 (스위스);
• Hammerite (영국).

국내 브랜드 중 "Russian Paint"및 "Empils", "Novbytkhim"회사의 수요가있는 제품이 있습니다.

• JSC "러시아어 물감" - 국내 페인트 및 광택 산업의 선두 기업. 하이테크 페인트 및 코팅제 개발 업체로서 자동차 플랜트, 석유 및 건설 산업, 항공기 산업 및 철도에 약 300 종류의 제품을 생산합니다. 선진 혁신 정책은 기업이 러시아 및 외국 기업의 제품과 실질적으로 경쟁 할 수있게 해줍니다.
• 자오 엠 필스 1992 년에 설립 된 주요 생산 시설과 사무실은 로스토프 - 온 - 돈에 있습니다. 이 회사는 장식용 및 산업용 도료의 생산을 전문으로합니다. 이 회사는 예산 라인의 고품질 도료 재료 생산을 마스터했습니다.
• 상트 페테르부르크에서 특히 인기있는 제품 Novbythim 회사1994 년 상트 페테르부르크 기술 대학 (San Petersburg Technical University)의 젊은 재능있는 과학자들과 화학자들에 의해 설립되었습니다.이제이 회사는 예산 가격으로 우수한 품질의 제품을 60 개 이상 생산합니다.

각 유형의 도료 재료에는 잘 정의 된 유형의 솔벤트가 필요하다는 점을 기억해야합니다. 보다 정확하게는 그리스, 접착제, 오일, 페인트, 수정액, 석고, 바니시, 시멘트 그라우트, 프라이머, 로진 및 기타 도료 재료에 대한 특정 유형의 시약이 있습니다. 그러므로 혼합물의 균질성, 붕괴의 부재, 쉽고 빠른 작업을 보장하므로 제품의 올바른 선택은 고품질의 적용 범위를 보장합니다. 제품의 기술적 특성에 대한 지식은 선택에 도움이됩니다.

시약의 휘발성은 도료 및 바니시 재료에 의해 형성된 막의 품질에 직접적인 영향을 미친다. 공정을 제어하기 위해서는 코팅의 시약이 너무 빨리 증발되면 흰색으로 변하고 얼룩이 나타나고 코팅의 구조가 변형되어 그 성질이 변한다는 사실을 고려하는 것이 중요합니다.많은 경우 휘발성 용매의 사용이 권장되지 않는 이유입니다.

시약의 휘발성의 가능성 수준에 대해서는 끓는점으로 판단 할 수 있습니다. 크기가 작을수록이 속성이 높고, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.. 제품을 선택할 때는 특히 시약의 외부 측면에 중점을두고 레이블 또는 제품 카드의 설명과 비교해야합니다.

주된 평가 기준은 색상, 밀도, 입자 및 강수량의 사소한 편차입니다. 그런 시약을 사지 않는 것이 좋습니다.

용해 된 도료 및 바니시 재료는 증발 공정의 속도 및 균일 성을 기준으로 제조업체가 선택합니다. 그들이 포함하는 값싼 구성 요소는 이러한 프로세스를 위반합니다.

예를 들어, 시약 646의 아세톤은 휘발성이 너무 커서 필름의 최적 건조 과정을 방해합니다. 극도로 빠른 증발로 인해, 표면 필름의 형성이 너무 빠르며,이어서, 깊은 층으로부터 잔류하는 휘발성 성분의 방출을 방지한다. 결과는 "끓는", 빛의 손실, 필름의 낮은 품질입니다. 국내 시약에서 많이 사용되는 아크릴 물감 및 알콜의 필름 형성에 대한 부정적인 영향. 알콜에있는 물은 이러한 물질의 중합 과정을 방해하여 생성 된 고분자 필름이 느슨해집니다.

시약을 선택하고 사용할 때는 독성 수준과 같은 제품의 특징을 고려해야합니다.

이 문맥에는 3 가지 지표가 있습니다.

• 작업장에서 허용되는 최대 농도 (MPC)는 허용되는 포화도의 독성을 나타내는 지표입니다.
• 준 치사량 계수. 예를 들어, "LD50"은 유기체가 특정 농도의 제품 (mg)을 받으면 사망 확률이 50 %임을 의미합니다.
• 최종 건조까지 시약에 의해 방출되는 독성 증발의 평균 농도 (특정 표에 따라 결정).

종종 시약의 화재 및 폭발 위험 표시는 설명에 표시되어 있지 않습니다. 따라서 그들은 다음을 알아야합니다.

• 시약 인화점 꾸준한 화재를 발생시키기에 충분한 양의 독소를 방출 할 수있는 최소 수준을 보여줍니다.
• 시약 자동 점화 온도 - 제 3 자 발화원의 참여없이 연무가 발화 할 수있는 가장 낮은 온도 수준.
• 시약 인화점 - 가스가 스파크에서 발화 할 수있는 최저 온도 수준 (개별 시약의 경우이 온도는 0도 미만 일 수 있음).

유기 시약은 인체 건강에 해로운 상당한 수준의 독성이 특징입니다.

그래서 그들과 함께하는 작업은 특별한 규칙을 준수해야합니다 :

• 작업장에서 효과적인 환기 (공급 및 배출 및 교환)의 가능 여부;
• 인공 호흡기 및 작업복의 사용;
• 방에서 화재 나 불꽃의 배제;
• 특수 지하실 또는 창고에 시약 저장. 선반 위에, 그들은 코르크 마개를해야한다. 직사 광선을 피할 수 없습니다.

희석제와 용제의 차이점은 다음 비디오를 참조하십시오.