차고에서 벌크 바닥 : 장점과 단점

차고는 건물의 주요 작업 수행에 기여할 특별한 구조 구성 요소가 필요한 특정 공간입니다. 기초, 벽 및 바닥에도 적용됩니다. 후자는 여러 가지 중요한 기능을 수행하고 매일 힘든 사용의 대상이되기 때문에 전체 구조의 주요 요소입니다.

평평하고 내구성이 강한 표면을 가진 바닥을 만들려면 셀프 레벨링 셀프 레벨링 믹스 옵션을 선택하지 않는 것이 좋습니다. 이 코팅은 많은 특징을 가지고 있기 때문에 실용적이고 신뢰할 수있는 솔루션이 될 것입니다. 그것들은 주로이 물질이 바닥 표면의 작동면이 중요한 측면 인 산업 형 건물에 사용하기 위해 원래 생산 된 사실로 구성됩니다. 그러나 그 인기는 긍정적 인 특성으로 인해 좁은 코팅에서 임의의 건물에 광범위하게 사용되는 영역에 이르는 자체 평탄화 바닥의 이탈을 선호했습니다.

셀프 레벨링 바닥은 타일, 리놀륨 또는 라미네이트와 같은 바닥재 아래의 스크 리드 제조에 사용됩니다. 스크 리드를 만드는 동안 전기와 물 모두 가열 바닥을 배치 할 수 있습니다.

또한, 이 소재의 특징으로는 다양한 색상이 있습니다.현대 건설 시장에 대표. 또한 아크릴 착색 조성물의 작은 파편 인 표면 칩에 적용 할 수 있습니다. 크기와 모양이 다르기 때문에 대리석이나 화강암과 같은 천연 소재를 모방합니다.

자체 평탄화 바닥의 가장 중요한 특징 중 하나는 표면이 항균성을 갖기 때문에 위생적입니다. 이 특성은 주로 재료 구조의 견고성 때문입니다. 코팅의 기공과 이음새는 완전히 없어져서 미생물과 세균이 침투하여 증식 할 수 없습니다.

일부 혼합물의 조성은 표면의 살균성 보호 특성을 제공하는 살균성 첨가제를 포함한다.이 물질은 미생물의 발달을 막는 성분으로 작용할뿐만 아니라 다양한 균류, 조류 및 곰팡이의 유해한 영향으로 인해 원재료의 파괴에 대한 특정 장벽을 제공합니다. 코팅의 항균성으로 특수한 위생 기준에 따라 물체의 바닥을 이용할 수 있습니다.

이 코팅의 장점은 다음과 같은 특성을 포함합니다 :

• 시간 경과에 따른 초기 수준에서 유지되는 내마모성;
• 우수한 단열 성능 (최소 두께의 코팅에서도);
• 충격 저항, 다양한 종류의 큰 무게 및 기계적인 효과를 견딜 수있는 표면의 능력 제공;
• 내 습성;
• 서리 저항;

• 외부 디자인의 큰 선택 (원하는 경우 패턴을 표면에 적용 할 수 있으며 착색 조성물을 사용하여 표면에 원하는 색상을 부여 할 수 있음).
• 혼합물의 우수한 유동성, 매끄러운 충전 성 제공;
• 여러 가지 공격적인 화학 성분에 대한 중립성 (이 물질은 기름이 엎질러 진 경우에도 해를 끼치 지 않습니다);
• 진동에 대한 코팅 저항 (따라서 높은 수준의 기계적 진동이있는 실내에는 자체 수평 조절 폴리머 바닥이 권장됩니다).
• 표면의 단단함. 완성 된 바닥에 이음매가 없음을 의미합니다.

또한 :

• 코팅은 무취이다.
• 물자는 전기를 타지 않으며 타지 않는다;
• 바닥은 유지 보수 및 관리 측면에서 소박합니다.

자체 평탄화 층의 단점은 상대적으로 높은 비용을 포함합니다. 이것은 혼합물을 구성하는 성분의 높은 비용 때문입니다. 그러나 고품질의 내구성있는 코팅재를 만들기 위해 재료를 선택해야하는 경우 원자재를 절약하는 것이 좋습니다.

컴포지션의 특성에 따라 차고에는 여러 가지 유형의 자체 평탄화 바닥이 있습니다.

• 에폭시 바닥 재료 품질과 비용면에서 가장 수용 가능한 비율로 설명되는 큰 수요가 있습니다. 혼합물의 일부인 석영 모래는 연마재에 대한 원재료의 높은 수준의 저항성과 접촉하여 표면 마모를 유발합니다. 수지의 존재는 화학 물질로부터 보호합니다.위의 특성을 확인하려면 차고에서 약 1 mm 두께의 자체 평탄한 바닥 층을 적용하면 충분합니다. 이러한 유형의 조성물은 내한성 및 방수성이 있습니다. 표면의 단점은 작은 탄력성입니다.
• 시멘트 아크릴 믹스 셀프 레벨링 층을위한 저렴한 옵션입니다. 고강도 표면은 12mm 두께의 층이 차고의 바닥에 형성된 후에 형성됩니다. 상기 조성물은 이러한 전제에서 불가피한 상당한 기계적 부하에 내성을 갖는다. 재료가 무너 지거나 층을 이루지 않습니다. 유사한 표면에서 미끄러지는 효과는 전혀 없습니다.

• 폴리 우레탄 조성물 내마모성이 높다. 그는 또한 다른 많은 긍정적 인 자질을 가지고있다. 그 중에는 온도차, 화학적 중립성, 충격 및 진동에 대한 내성이 있습니다. 이 소재는 탄력성이 뛰어나므로 높은 가치가 있으므로 차고의 바닥 배치에 가장 적합합니다. 그러나 폴리 우레탄 코팅이 바닥면에서 매우 까다 롭다는 것에 주목할 필요가 있습니다. 따라서 차고에서의 사용이 항상 도움이되는 것은 아닙니다.
• 메틸 메타 크릴 레이트 - 혼합물은 긍정적 인 특성을 많이 가지고 있지만, 위에 나열된 종과 비교하여 자주 사용하지 자체 수평 바닥에 대한 구성. 이 바닥은 좋은 강도와 ​​탄력성, 저온에 대한 내성을 가지고 있습니다. 코팅의 단점은 층의 매우 빠른 고화에 기인 할 수 있으며, 이로 인해 차고에서 조성물을 부을 때의 작업이 약간의 어려움과 관련된다. 상기 물질의 또 다른 단점은 조성물의 전체 건조 시간 동안 실내에서 느껴지는 특정 악취의 존재이다.

자신의 손을 가진 장치 셀프 레벨링 플로어는 일반적으로 몇 가지 필수 대체 단계에서 수행됩니다.

차고에있는 젤리 층은 적절한 기반의 예비 형성을 필요로합니다. 제조자는에 상응하는 자체 평탄화 혼합물을위한 기초를 추천한다. 위생 표준 요구 사항 29.13330.2011뿐만 아니라 3.02.01-87. 콘크리트가 M250을 사용하는 것이 좋습니다. 스크 리드 (screed)가 완전히 경화 된 후 자체 평탄화 바닥을 설계해야하는데 약 30 일이 소요됩니다.

우선 표면에 먼지, 흙, 페인트 흔적, 기름 또는 기타 화합물이 포함되어있어 용액이 기재에 접착되는 데 악영향을 줄 수 있습니다.모든 불규칙성은 사포로 만들어야하며, 구덩이는 프라이머로 처리되어야하고 퍼티 또는 기타 수리 재료로 처리되어야합니다. 그 다음 표면은 깊은 침투력을 가진 프라이머로 처리되어야합니다. 매우 더럽고 느슨한베이스의 경우,베이스에 폴리에틸렌의 150 미크론 밀도 층을 놓는 것과 관련된 "부동 스크 리드 (floating screed)"가 사용됩니다.

높은 지하수 수준의 땅이 구내 아래에 위치하면 모세관의 수분 상승이 배제되지 않습니다. 이 경우, 콘크리트 바닥 용 코팅 방수재를 구매하는 것이 바람직합니다. 이 경우 Ruberoid와 Hydroglass는 효과가 없습니다.

등급을 매기려면 차고의 벽에 특별한 자국을 두어야합니다. 그런 작품들에게는 레이저 레벨이 필요합니다. 주변을 가열하지 않는 차가운 방에서는 댐핑 테이프 또는 팽창 된 폴리에틸렌이 놓여집니다.

그런 다음 솔루션 준비를해야합니다. 여분의 개재물없이 따뜻한 물을 사용하여 깨끗한 용기에 준비됩니다. 적당한 양의 액체 주입 건조 혼합물에 혼합기로 혼합물을 저어 준다. 준비 솔루션은 30 분 이내에 사용해야합니다.

먼 구석에서 출구쪽으로 혼합물을 표면에 적용하기 시작하십시오. 덩어리를 바닥에 붓고 넓은 주걱으로 평평하게하고 또한 바늘 롤러로 굴립니다. 액체 혼합물의 조성에 따라, 하루나 이틀 안에 도료 위를 걸을 수 있습니다. 의도 한 목적을 위해 바닥은 붓고 7 일 후에 작동 할 수 있습니다.

장식적인 보호 층 처리는 표면을 철저히 검사 한 후 불규칙성을 검사합니다. 식별 된 모든 결함은 에머리 천으로 문질러 져 있습니다.

착색 조성물을 제조하기 위해, 경화제와 페인트를 혼합 한 다음, 물질 내의 모든 화학 반응이 완료 될 때까지 기다린다. 페인팅의 기술은 모서리를 세 심하게 처리하여 주변에 브러시로 컴포지션을 적용하는 것입니다. 다음으로 전체 표면을 롤러로 칠하십시오. 약 4-5 일 후에 바닥을 사용할 준비가됩니다.

벌크 바닥은 인간에게 유해한 물질을 방출하지 않는 환경 친화적 인 코팅재입니다. 이러한 바닥의 뛰어난 성능과 내구성, 강도는 이미 많은 차고 소유자들로부터 높이 평가 받고 있습니다.그러나 완벽한 범위를 만들기 위해서는 몇 가지 유용한 권장 사항을 따라야합니다.

향후 코팅의 최대 효율을 보장하기 위해베이스의 준비 작업은 + 10에서 +25 ℃의 온도 범위에서 수행되어야합니다. 습도 수준은 50 %를 초과해서는 안됩니다. 혼합물을 쏟을 때 매우 바람직하지 않습니다. 또한 직접적인 햇빛의 히트를 표면에서 제외시키는 것이 필요합니다. 작업 과정에서 안전을 잊어서는 안됩니다. 모든 작업은 장갑으로 만해야합니다.

주액의 품질에 악영향을 미칠 수있는 액체 용액에서의 덩어리의 형성을 피하기 위해, 성분을 혼합하는 시스템은 기계적 방법만을 포함해야한다. 그렇지 않으면, 혼합물은 바닥 표면 상에 보이드를 형성하는 두꺼운 개재물을 함유 할 것이다. 모든 구성 요소를 혼합하여 입력 시퀀스를 엄격하게 준수하면 솔루션 준비 중 오류를 방지하는 데 도움이됩니다.

대부분의 주인은 차고에서 자체 평탄화 바닥을 만들기위한 가장 적합한 재료는 에폭시 및 폴리 우레탄 솔루션이라는 데 동의합니다. 그러나 전문가들은 재정적 가능성과 지표 착취 강도에 근거하여 액체 성분에 대한 최종 선택을 권고한다.

차고의 셀프 레벨링 바닥의 선택과 혼동되지 않도록 다음 요소를 고려하는 것도 중요합니다.

• 온도, 습도, 작업 시간 등을 포함하여 코팅이되는 기판의 품질과 설치가 수행되는 조건;
• 재료의 작동에 권장되는 허용 온도 지시계;
• 코팅의 내 화학성 및 기계적 응력에 대한 내성 수준은 각 유형의 자체 평탄화 바닥에서 이러한 특성이 서로 크게 다르며 표면의 하중 수준과 차고에서 바닥에 가스 나 오일이 도달하는 위험이 매우 높습니다.

자신의 손으로 차고에 에폭시 바닥을 만드는 방법은 아래를 참조하십시오.